车上检测方式工作原理
固定站的地址编码以同频率分时方式分别将信号送给格雷母线标准线、交叉线1、交叉线2，并通过电磁耦合方式把信号传送到移动站的天线箱。
移动站的地址编码按顺序接收信号后，将两对交叉线的信号分别与平行线（标准线）信号进行相位比较，如果交叉线的信号相位与平行线的信号相位相同，那么定义地址为“0”；设Ｓ0是磁场作用在芯线G0上的有效面积，Ｓ1是磁场作用在芯线Ｌ0上的有效面积，Ｈ为电缆的宽度，Ｗ为格雷母线芯线的步长。如果相位相反，定义地址为“1”。地址1的两对交叉线的信号相位与平行线的信号相位相同，因此地址1
为“00”。地址2中的对交叉线的信号相位与平行线的信号相位相同，第二对交叉线的信号相位与平行线的信号相位相反，因此地址2为“01”。从上面的分析可以看到，格雷母线用一对地址线可以检测到2个地址，用二对地址线可以检测到4个地址。实际上，用
n对地址线可以检测到2n个地址。
除了做到物流、信息流和资金流的统一，整个料场的集中监控，实现可视化也是管理人员的基本需求。采用格雷母线对堆取料机进行全程跟踪后，可以容易地在中控室集中模拟出每台堆取料机的运行轨迹和作业状态。阶段2:设备及系统软件安装包括所有硬件设备的安装、系统软件的安装以及网络系统的构建:和关技术培训。这样的可视化对管理人员来讲更加直观，而且对维护人员而言，维护作业量也会更小，基本属于免维护方案。除此之外，还需要对料堆形状进行控制，我们采用格雷母线定位系统来实现变起点定终点的堆料工艺可以减少端部料的产生和浪费，同时也减少铲车进场的作业量。特别是另一方面，通过格雷母线定位技术指导规范司机的堆料作业，严格控制堆料形状和取料规律，还可以大大提高料场的存储容量，提高料场的利用率，
解决以往传统的人工管理上存在的乱堆乱放，缺乏整体规划，堆取过程不是可控，堆取混乱等等原因所导致的混料，错料事故。格雷母线定位技术在中国码头、冶金、矿山、水利、铁路等行业应用广泛。
早期国内钢铁行业自动化程度较低，在矿槽小车的定位上普遍设计采用此种定位方式，在使用过程中发现只要有一个（几个）点的信号丢失就造成位置错位，易失灵，维护量大，可靠性差，不仅降低了卸料设备的精度，影响了设备的正常运转，而且卸料设备误工率大大增加，严重时甚至导致生产混料事故和安全事故。所以目前国内钢铁企业内的大部分矿槽卸料系统都采用人工干预来进行控制，当初设计的自动布料由于不能可靠地解决位置检测问题而大都处于瘫痪或半瘫痪状态。工作环境温度：系统工作温度：-20+70，格雷母线工作温度：不加防护套：-40+85，加防火套：-40600，高温时耐热时间约80秒。通过对国内各大钢铁企业的调研显示：目前国内还没有利用限位开关/接近开关技术成功可靠地实现矿槽小车自动布料的先例。所以当前新建的烧结矿槽、高炉矿槽和石灰窑料仓上纷纷采用定位更为可靠的格雷母线位置检测方案。
以上信息由专业从事行车格雷母线的宝瑾测控于2024/6/28 11:08:37发布
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